如何对液压拉力试验机进行维护和保养？

液压拉力试验机是重型机电液一体化设备，核心易损点集中在液压系统（油泵、密封件、管路）、测力 / 位移检测部件、机械夹持 / 传动结构，维护保养的核心原则是液压系统定期养护、检测部件精准保护、机械结构清洁润滑，同时需区分数显式（维护更简易）和微机伺服式（需额外保护电控精密部件），按日常、每周、每月、每半年、年度制定标准化流程，兼顾操作便捷性和设备使用寿命，以下是分阶段的详细维护保养方法，同时包含通用安全注意事项：

一、日常维护（每次测试完成后，必做项，5-10 分钟即可完成）

核心目标：清洁设备、快速检查液压系统漏点、保护夹具和传感器，避免残留杂质 / 油污造成短期损坏。

全面清洁

用干布擦拭主机机架、工作台、液压夹具夹口，清理金属试样断裂后的碎屑、氧化皮；用软毛刷清理测力传感器、位移传感器表面的灰尘，禁止用湿布擦拭传感器接线端。

擦拭液压泵站表面油污，清理泵站散热口的灰尘，保证散热通畅。

液压系统快速检查

肉眼检查液压管路、接头、液压缸活塞杆、泵站阀门处是否有漏油 / 渗油，若有轻微渗油，直接用扳手拧紧接头；若出现滴油，做好标记，待每周点检时更换密封件。

检查液压泵站的油位计，液压油液位需保持在油位计中线至上线之间，若低于中线，立即补充同型号抗磨液压油（推荐 46#/68#，禁止混用不同品牌 / 型号液压油）。

夹具与机械结构养护

擦拭夹具夹口的耐磨齿面，若有轻微划痕，用细金相砂纸打磨平整，防止夹伤试样或夹持打滑；在夹具滑动部位、活塞杆处涂抹少量耐高温液压润滑脂，避免卡滞。

将主机移动横梁复位至中间初始位置，避免长期拉伸状态下对横梁导轨、液压缸造成应力损伤。

传感器保护

数显 / 微机式均需检查测力传感器接线是否牢固，无松动、氧化；微机式需拆卸引伸计，用专用保护盒收纳，避免碰撞测头。

二、每周点检（每周一次测试后，15-20 分钟，核心做系统运行状态检查）

核心目标：验证液压系统、检测系统、保护功能的正常运行，及时发现微小故障并排除，避免故障扩大。

液压系统空载运行检查

启动液压泵站电机，空载运行 5 分钟，排净管路内少量空气，听油泵、电机运行是否无异常异响（如异响、啸叫），观察泵站压力表，空载压力需稳定在设备标定范围（一般 0.5-1MPa）。

检查卸荷阀、压力阀（数显式）/ 电液伺服阀（微机式）动作是否灵敏，点动主机横梁，确认液压缸伸缩无卡滞。

检测与控制系统检查

数显式：将力值、位移数显表清零，观察数值是否无漂移，手动加载少量载荷，验证数据显示准确。

微机式：启动控制系统，执行力传感器零点校准、位移传感器清零，验证数据采集无延迟、曲线绘制无卡顿；测试引伸计变形采集功能是否正常。

安全保护功能测试

手动触发急停按钮，验证设备立即停机、泵站断电；设定超载保护值（如 10% 额定载荷），手动加载触发保护，验证设备自动卸荷、停机，数显 / 微机式均需做此测试。

冷却与辅助系统检查

清理液压泵站油液冷却器、散热风扇的滤网灰尘，保证油温散热效果，避免液压油高温老化；检查冷却水管路（若有）无漏水、堵塞。

三、每月维护（每月固定 1 次，30-40 分钟，核心做液压过滤、机械润滑、精度简易校准）

核心目标：保证液压油清洁度、机械传动顺畅，对检测部件做简易精度校准，维持设备基础测试精度。

液压系统核心养护

更换滤芯：拆卸液压泵站的吸油滤油器、高压滤油器滤芯，更换新滤芯（一次性），防止滤芯堵塞导致杂质进入油泵、伺服阀，造成精密部件磨损（这是液压系统维护的重中之重）。

油液状态检查：观察液压油色泽，正常为清澈淡黄色，若油液浑浊、有黑色杂质、乳化起沫，立即停机，对液压油进行过滤处理；若油液发黑、有异味，直接更换全新液压油。

管路紧固：用扳手对所有液压管路、接头进行逐一紧固，防止设备长期振动导致接头松动漏油，紧固时力度适中，避免拧裂铜管 / 不锈钢管。

机械结构深度润滑

对主机导向光轴、移动横梁滑块、液压夹具活塞杆加注精密锂基润滑脂（耐高温、抗磨型），涂抹后手动移动横梁 2-3 次，保证润滑油均匀分布。

检查机架连接螺栓、夹具固定螺栓是否有松动，用扭力扳手按设备标定扭矩重新紧固。

检测部件简易校准

用标准量块对引伸计进行简易校准，验证变形采集精度；用少量标准砝码（若有）对测力传感器做单点校准，确认力值显示无偏差。

清洁光栅 / 磁栅位移传感器的光栅尺，用无尘布蘸少量无水乙醇擦拭，禁止用手直接接触，避免指纹遮挡造成位移采集误差。

四、每半年维护（每 6 个月，1-2 小时，核心做易损件更换、液压系统深度检查）

核心目标：更换老化密封件、磨损配件，对液压系统做全面检漏，避免中期故障导致设备停机。

液压系统易损件全更换

更换所有密封件：液压缸活塞杆油封、液压管路油封、泵站阀门密封垫、伺服阀（微机式）密封件，密封件为橡胶制品，长期受液压油和压力影响易老化，是漏油的主要原因，需全部更换同规格原厂件。

更换夹具夹口耐磨片 / 齿面配件：若夹口耐磨合金层磨损、齿面变平，直接更换，避免大载荷下试样夹持打滑，影响测试数据。

液压泵与液压缸检查

检查高压油泵的排油压力，用压力表测试油泵空载 / 加载压力，若压力较标定值下降≥10%，说明油泵内部磨损，需联系厂家维修或更换油泵配件。

清理液压缸内部杂质，拆卸液压缸端盖，用无尘布擦拭缸筒内壁，检查活塞密封圈是否完好，无变形、破损。

电控部件养护（仅微机伺服式）

用压缩空气（低压，≤0.3MPa）清理电控柜内部灰尘，检查伺服驱动器、PLC、接触器的接线端子是否氧化，用砂纸打磨氧化端子，涂抹导电膏，防止接触不良烧损元件。

检查电液伺服阀的线圈是否正常，无发热、短路，用专用检测仪测试伺服阀响应特性，若响应延迟，联系厂家标定。

五、年度维护（每年 1 次，需专业人员操作，含第三方计量校准，核心做精度校准、系统全面检修）

核心目标：恢复设备测试精度、对液压 / 机械 / 电控系统做深度检修，满足 CNAS 等质检标准，此环节建议厂家工程师 + 企业设备维护人员配合完成。

第三方专业计量校准

委托法定计量机构，对测力传感器、位移传感器、引伸计进行全面校准，出具正式校准证书，精度超差的部件直接更换；

微机式需由厂家工程师重新标定电液伺服阀参数、PID 闭环控制算法，校准力控 / 位移控 / 变形控的加载精度，保证力值示值误差为≤±0.5%（微机式）/≤±1.0%（数显式）。

液压系统全面检修与换油

更换液压油箱内的全部液压油，并清洗油箱内部，用无尘布擦拭油箱内壁，去除底部沉淀的杂质；更换后空载运行 10 分钟，排净管路内的旧油。

对油泵、液压缸、伺服阀（微机式）做全面性能检测，测试油泵容积效率、液压缸密封性能、伺服阀响应速度，更换磨损的内部配件。

机械结构精度校正

用激光测平仪检测主机门式机架的垂直度、水平度，若机架因长期大载荷产生微小变形，由厂家工程师进行专业校正，保证机架形变量≤0.05mm。

检查移动横梁的导轨间隙，若间隙过大，调整导轨滑块，保证横梁移动无偏斜，减少试样拉伸时的偏载影响。

电控系统全面检测（仅微机伺服式）

检测 PLC、触摸屏、伺服驱动器的运行状态，更换老化的电容、接触器；检查设备电路的绝缘性，用摇表测试绝缘电阻，防止短路、漏电。

六、通用维护保养安全注意事项

所有维护操作前，必须断开设备总电源、关闭液压泵站电机，并将液压系统卸荷，禁止带压、带电操作，防止高压油喷射、触电事故。

液压油、润滑脂、密封件均需使用设备原厂配套件，禁止用劣质替代品，避免造成液压系统精密部件磨损、密封失效。

微机伺服式的电液伺服阀为核心精密部件，禁止随意拆卸、敲击，维护时仅做表面清洁，内部检修需由厂家专业人员完成。

设备长期停用（超过 1 个月）时，需将液压油放净，油箱密封；夹具夹口涂抹防锈油，传感器用保护罩包裹；定期（每 15 天）通电空载运行 5 分钟，防止电控部件受潮、液压管路生锈。

建立设备维护保养台账，记录每次维护的时间、内容、更换的配件、校准数据，便于追溯设备运行状态，提前预判故障。

数显式 VS 微机伺服式 维护重点差异